本報通訊員 曾立 楊景 吳曉菲 趙世杰
3月25日，根據《首鋼集團有限公司管理創(chuàng )新活動(dòng)管理辦法》的有關(guān)規定，首鋼集團決定授予首鋼京唐的“鋼鐵企業(yè)全員快速改善（QTI）精益管理體系的構建與實(shí)施”項目首鋼管理創(chuàng )新成果一等獎，同時(shí)授予首鋼京唐2021年度首鋼管理創(chuàng )新活動(dòng)優(yōu)秀組織單位稱(chēng)號。這些榮譽(yù)是首鋼京唐認真貫徹落實(shí)首鋼集團“兩會(huì )”精神，堅持科技創(chuàng )新和管理創(chuàng )新“雙輪驅動(dòng)”的成果。
從引入六西格瑪管理到6S（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全）現場(chǎng)管理，從檢修現場(chǎng)標準化建設到借鑒消除浪費的精益思想，從跟進(jìn)學(xué)習世界先進(jìn)精益管理工具到自主創(chuàng )新，該公司連續8年不斷消化、吸收、創(chuàng )新利用外部資源，逐漸構建起以現場(chǎng)標準化管理、全員快速改善為核心，以精益教育培訓、快速激勵機制為支撐的QTI管理制度體系，對提高企業(yè)現場(chǎng)競爭力乃至整體經(jīng)營(yíng)生產(chǎn)水平起到了重要的推動(dòng)作用。
全員快速改善 構建問(wèn)題解決機制
首鋼京唐構建“改善亮點(diǎn)、改善提案、改善課題”三級改善管理模式。其中，改善亮點(diǎn)是針對現場(chǎng)不合理事項，提出人能夠自主完成的、有效果的即時(shí)改善；改善提案是員工針對現場(chǎng)安全、質(zhì)量、效率、效益、環(huán)境、流程等方面存在的問(wèn)題點(diǎn)或可提升項，提出具體改善方案，通過(guò)組織人員協(xié)作完成創(chuàng )意性較強、工作量較大的快速改善；改善課題是該公司生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)中的重難點(diǎn)問(wèn)題，通過(guò)組建攻關(guān)團隊，運用精益管理、六西格瑪管理等方法進(jìn)行的攻關(guān)性改善。
據了解，該公司開(kāi)發(fā)的集問(wèn)題清單共享、成果分類(lèi)申報、系統雙盲評價(jià)、積分快速激勵、改善資源共享等5項功能為一體的管理平臺，實(shí)現了改善成果管理對全員公開(kāi)透明。此外，該公司注重運用引進(jìn)、吸收的各項工具、方法，形成了精益工具按需應用模式。對于已完成項目實(shí)施的改善成果，以管控文件、自動(dòng)化程序或SPC（統計過(guò)程控制）控制點(diǎn)、制度辦法、崗位規程、技術(shù)標準、點(diǎn)檢標準等為載體，推進(jìn)實(shí)施成果固化，同時(shí)建立公司統籌、專(zhuān)業(yè)負責的兩級改善成果推廣機制。
現場(chǎng)標準化 推進(jìn)改善落實(shí)落地
首鋼京唐建立網(wǎng)格化管理機制，以生產(chǎn)辦公現場(chǎng)為中心，將管轄的現場(chǎng)劃分成若干網(wǎng)格狀單元，以網(wǎng)格單元內環(huán)境及物的狀態(tài)為管理對象，實(shí)現區域管理全覆蓋，形成“人人有責任區域、區域有責任人”“執行、檢查、評價(jià)、改進(jìn)”P(pán)DCA（策劃、實(shí)施、檢查、改進(jìn)）閉環(huán)式現場(chǎng)管理新常態(tài)。為強化網(wǎng)格內的設備管理，推行“My Machine(我的設備)、My Area (我的區域)、My Duty（我的職責）、My Action（我的行動(dòng)）”4MY管理，促進(jìn)設備運行狀態(tài)穩定。
針對現場(chǎng)不合理、微缺陷等問(wèn)題，該公司堅持“三現兩原”（現場(chǎng)、現物、現狀、原理、原則），建立日常診斷、小組三級診斷、公司領(lǐng)導特別診斷的現場(chǎng)管理過(guò)程管控長(cháng)效模式。日常診斷，以領(lǐng)導干部、專(zhuān)業(yè)技術(shù)人員周期性現場(chǎng)查找不合理并予以解決為主。小組三級診斷，以小組階段性主題活動(dòng)成果為診斷主體，由作業(yè)區、部級推進(jìn)辦、公司推進(jìn)辦三級對現場(chǎng)管理基本項目、設備清掃管理、專(zhuān)項管理、自主改善進(jìn)行診斷評價(jià)。公司領(lǐng)導特別診斷，由公司領(lǐng)導對現場(chǎng)管理成果進(jìn)行診斷評價(jià)，營(yíng)造全員參與現場(chǎng)管理的氛圍。
以公司范圍內通用性設備、設施為管理對象，首鋼京唐分別制訂京唐VI視覺(jué)管理可視化標準、職業(yè)健康及“雙控”安全管理可視化標準，能源介質(zhì)生產(chǎn)輸送可視化標準，生產(chǎn)設備、檢修、現場(chǎng)備品備件以及倉儲可視化標準，辦公場(chǎng)所、廠(chǎng)容環(huán)境可視化標準。區域專(zhuān)用可視化標準，以作業(yè)區為單位，運用物品“三定”及“先入先出”方法，對區域內的作業(yè)路徑、物料、設備設施、看板、標牌等開(kāi)展可視化打造。
該公司建立黨委領(lǐng)導、專(zhuān)業(yè)協(xié)同的全員素養提升機制，明確規范著(zhù)裝、文明就餐、文明出行、盥洗清潔、崗位作業(yè)等管理標準，實(shí)施檢查引導為主、曝光考核為輔的過(guò)程管控，打造良好的企業(yè)管理形象。
精益教育培訓 提升持續改善能力
2018年，該公司創(chuàng )辦QTI改善骨干培訓，促進(jìn)基層骨干牢固樹(shù)立改善意識、扎實(shí)掌握改善工具、積極開(kāi)展改善實(shí)踐。截至目前，共舉辦11期QTI改善骨干培訓班，培養458名改善骨干。
該公司堅持QTI精益教育培訓主體來(lái)源于現場(chǎng)，確定以一線(xiàn)作業(yè)長(cháng)、班組長(cháng)為主的改善人才培養對象，同時(shí)結合不同人群、不同階段的改善重點(diǎn)，有針對性地開(kāi)展培訓。此外，該公司還創(chuàng )建以“OPL（One Point Lesson單點(diǎn)課程）、云課堂、專(zhuān)項教育”為核心的三維培訓模式，改變了以往知識培訓方式單一、條件局限性強的弊端，促進(jìn)了職工自身成長(cháng)與企業(yè)生產(chǎn)順?lè )€耦合式提升，解決了特定人群在精益理念理解不透、工具應用不足等方面的問(wèn)題。
該公司通過(guò)“選、學(xué)、干、講、評”，培育在QTI精益管理領(lǐng)域會(huì )設計課程、能講解理論、善于指導實(shí)踐的內部教師力量。目前，QTI管理品牌骨干培訓班、六西格瑪綠帶及中質(zhì)協(xié)黑帶注冊培訓講師，實(shí)現了由外聘到自主的轉變。
快速激勵機制 激發(fā)改善內生動(dòng)力
為激發(fā)全員改善內生動(dòng)力，該公司建立QTI改善積分激勵機制，每月對改善成果評價(jià)打分，按照得分對應獎勵額度，實(shí)現“管理評價(jià)有依據、狀態(tài)分析有數據”。截至2021年底，人均改善積分達到867分，全員改善參與度達到90%，形成了年均改善46449項的百花齊放般的改善態(tài)勢；推行“改善名人評選、改善金點(diǎn)子評選、工作現場(chǎng)頒獎、優(yōu)秀學(xué)員赴外學(xué)習”的多維精神激勵方式。針對公司“改善名人”和“改善金點(diǎn)子”，首鋼京唐定期邀請公司領(lǐng)導現場(chǎng)頒獎，將榮譽(yù)激勵的舞臺搬到崗位，充分肯定員工價(jià)值，增強職工價(jià)值認同。
通過(guò)持之以恒的改善，首鋼京唐整體運行效率不斷提高，產(chǎn)品質(zhì)量不斷提升，平均每年產(chǎn)生改善收益3.73億元；培養了六西格瑪黑帶234名、綠帶1360名，職工親手參與改善、親身體驗改善成果，自豪感、成就感、歸屬感不斷增強，熱愛(ài)改善、心系企業(yè)成為共識，形成了具有首鋼特色的群眾性創(chuàng )新文化，得到了中華全國總工會(huì )、中國企業(yè)文化研究會(huì )等單位的高度評價(jià)，引發(fā)了行業(yè)乃至社會(huì )的廣泛關(guān)注。
《中國冶金報》（2022年4月26日 06版六版）
