趙宇秋
今年初以來(lái)，面對鋼鐵價(jià)格“跌跌不休”的不利局面，河北縱橫集團豐南鋼鐵有限公司（以下簡(jiǎn)稱(chēng)“縱橫鋼鐵”）全面細致梳理了指標提升、降本增效的關(guān)鍵點(diǎn)，努力在“開(kāi)拓技術(shù)創(chuàng )新、深挖降本潛能、聚力效益提升”上出實(shí)招、亮硬招、謀新招，實(shí)現了以工藝革新促進(jìn)“順行+增效+環(huán)?！倍嘹A(yíng)，為全面打贏(yíng)扭虧攻堅戰提供了創(chuàng )新引擎和強勁動(dòng)能。
煉鐵：停用鼓風(fēng)加濕 助力穩產(chǎn)低耗
鼓風(fēng)加濕是保證大富氧用量、平衡風(fēng)口前理論燃燒溫度、降低爐內壓差而在煉鐵工序采用的傳統工藝。該公司煉鐵廠(chǎng)每座高爐每月需消耗蒸汽1900噸。為挖掘降低成本潛能、優(yōu)化生產(chǎn)工藝，該公司經(jīng)研究論證，今年4月份，1號、2號高爐率先停用鼓風(fēng)加濕，通過(guò)合理調整料質(zhì)，降低爐內壓差等工藝，使風(fēng)口燃燒溫度升高了70℃左右，使鐵水物理熱升高15℃，進(jìn)一步增強了爐缸活躍性，促進(jìn)了爐況的穩定順行。
截至目前，4座高爐全部停用鼓風(fēng)加濕，每年可節約蒸汽9.14萬(wàn)噸。在檢修恢復爐況過(guò)程，該廠(chǎng)也停用鼓風(fēng)加濕。以每座高爐年檢修4次，每次檢修需要12小時(shí)鼓風(fēng)加濕，每小時(shí)消耗5噸蒸汽計算，4座高爐檢修恢復爐況過(guò)程可節約蒸汽960噸。以每噸蒸汽65元計算，該廠(chǎng)年可節約蒸汽成本600.6萬(wàn)元。
煉鋼：改用小壓球 創(chuàng )造大效益
精煉含鋁鋼水時(shí)，為提高精煉渣流動(dòng)性，降低鋼包渣氧化性，該公司煉鋼廠(chǎng)需人工分批投入增效粉劑，但消耗量一直居高不下。為此，該廠(chǎng)從3月份將增效粉劑改為增效壓縮球，通過(guò)料倉集中加入。壓縮球一次性批量添加，可迅速完成造渣、成渣、變渣。相比人工投料，壓縮球性能相對穩定，可快速形成隔絕空氣的泡沫渣，且保持時(shí)間長(cháng)，減少了鋼水與空氣氧化，有效降低了鋁塊用量。通過(guò)近5個(gè)月跟蹤，該廠(chǎng)改用增效劑壓球后，平均每月成本降低了163.44萬(wàn)元。
軋鋼：改造液壓系統 降低用電費用
該公司軋鋼廠(chǎng)的液壓系統龐大復雜，采用“控制器+異步電機+恒壓變量泵”開(kāi)環(huán)控制系統。在生產(chǎn)過(guò)程中，為保持系統壓力，工作泵持續處在高頻高壓狀態(tài)，造成大量電能消耗。為降本增效，該廠(chǎng)將液壓系統改造為“永磁同步伺服電機+恒壓變量泵+同步伺服驅動(dòng)器+壓力傳感器+反饋回路”的閉環(huán)控制系統，并結合設備工藝需求，對原動(dòng)力、油路系統相應改造。這套新系統利用偏差信號，精準控制或調節工作泵頻率，達到降低電耗的目的。截至目前，1#、2#軋線(xiàn)3套液壓系統已完成改造，3#軋線(xiàn)改造正在進(jìn)行，與原系統相比，平均節電率達32%。完成全部改造后，該廠(chǎng)年可節省用電成本316萬(wàn)元。
燒結：回收環(huán)冷中低溫余熱分級回用變廢為寶
該公司燒結廠(chǎng)主要集中對3臺環(huán)冷機的1、2段余熱進(jìn)行利用。3至5段中低溫余熱沒(méi)有利用，導致環(huán)冷機50%的余熱被白白浪費。為此，該廠(chǎng)啟動(dòng)了環(huán)冷機3至5段余熱回收工程。中冶北方技術(shù)團隊創(chuàng )新設計了三壓余熱回收系統，通過(guò)余熱鍋爐產(chǎn)生不同溫度蒸汽，分別送往發(fā)電機組和公輔管網(wǎng)。5段廢氣經(jīng)換熱后引至熱風(fēng)點(diǎn)火及煙氣循環(huán)系統，實(shí)現余熱全回收。該項目投產(chǎn)后，年可產(chǎn)生經(jīng)濟效益1.56億元，節約標準煤17.1萬(wàn)噸，減少二氧化碳排放量43.5萬(wàn)噸，實(shí)現環(huán)冷機余熱全利用、廢氣無(wú)外排、粉塵無(wú)外溢，取得經(jīng)濟效益和環(huán)保效益的雙豐收。
下一步，縱橫鋼鐵將從實(shí)從細謀劃，從嚴從緊管理，不斷完善成本管控體系，細化成本管控機制，擰緊成本“總閥門(mén)”，找準增效“關(guān)鍵點(diǎn)”，解開(kāi)工序成本密碼，激活全面增效源泉，合力打贏(yíng)降本增效攻堅戰。
《中國冶金報》（2024年10月31日 08版八版）
