為進(jìn)一步加快工業(yè)轉型升級以及智能制造技術(shù)在鋼鐵行業(yè)的應用，2017年以來(lái)，漢鋼公司借助對標管理，外出培訓參加“智能制造技術(shù)在工業(yè)轉型升級中的應用暨智能工廠(chǎng)設計與實(shí)踐高級研修班”等技術(shù)交流學(xué)習等方式，明確了中國智能制造的發(fā)展態(tài)勢和戰略四點(diǎn)要求。從企業(yè)實(shí)際出發(fā)，遵循切實(shí)可行的技術(shù)路線(xiàn)，逐步實(shí)現生產(chǎn)區域數字化、智能化生產(chǎn)線(xiàn)，進(jìn)而實(shí)現初步的兩化融合。 

　　堅持智能制造和兩化融合理念，兩手抓、兩手都要硬。經(jīng)過(guò)前期的調研，一是對現場(chǎng)高危、高溫、高粉塵及有害氣體、重復作業(yè)等作業(yè)場(chǎng)所逐步引進(jìn)新技術(shù)，實(shí)現智能機器人作業(yè)。對已經(jīng)在冶金行業(yè)使用成熟的智能控制系統，智能控制點(diǎn)或者智能車(chē)間要加快引進(jìn)實(shí)施應用。二是逐步建立了生產(chǎn)工藝流程數字化信息平臺。針對公司離散式控制管理這一現狀，及時(shí)建立一個(gè)數字化車(chē)間試點(diǎn)，提升現場(chǎng)生產(chǎn)管理水平。 

　　制定中長(cháng)期智能制造規劃方案，逐步推進(jìn)智能化、數字化漢鋼發(fā)展。智能制造勢在必行。為適應企業(yè)“雙百行動(dòng)”的改革要求及發(fā)展的實(shí)際需要。漢鋼公司及時(shí)草擬了一份中長(cháng)期的智能制造規劃方案，明確了生產(chǎn)運行從目前的響應式制造向預測制造、從局部?jì)?yōu)化向全局優(yōu)化提升；生產(chǎn)過(guò)程控制從人工向半智能、智能化柔性控制提升；生產(chǎn)控制水平從基礎自動(dòng)化向智能化提升的3點(diǎn)提升方向。從全面提升漢鋼公司自動(dòng)化生產(chǎn)技術(shù)水平、建立漢鋼公司關(guān)鍵設備智能診斷分析系統、能源精準管控以及智能化環(huán)保監控4方面出發(fā)，推進(jìn)智能漢鋼、數字漢鋼發(fā)展。同時(shí)，推出8個(gè)試點(diǎn)項目，關(guān)鍵設備在線(xiàn)狀態(tài)監測及預測試維修、提升煉鐵高爐上料系統效率、智能化熱風(fēng)爐、漢鋼公司變電站智能監測系統改造等，逐步實(shí)施，確保智能漢鋼穩步前行。 

　　借助深化改革契機，智能制造推進(jìn)實(shí)施成效顯著(zhù)。通過(guò)進(jìn)3年的摸索前進(jìn)，漢鋼公司智能制造涉及項目實(shí)施了近10余項，均取得了一定的成效。先后組織10kV接地系統智能選線(xiàn)系統項目、雙高線(xiàn)SVG無(wú)功補償的應用實(shí)現無(wú)級差補償等項目，有效降低了設備故障率，提高了選線(xiàn)準確率；完成高爐爐缸爐底三維侵蝕模型預警系統及高爐可視化改造已初見(jiàn)成效，為高爐創(chuàng )造了良好的技術(shù)條件。變電站智能監測系統改造，標志著(zhù)公司電力系統管理、運行、維護向著(zhù)全面自動(dòng)化邁出了一步，為下一步實(shí)現智能化工廠(chǎng)打好了堅實(shí)的基礎。 

　　2019年，在智能制造的發(fā)展之路上，漢鋼公司毅然堅持“現代版長(cháng)征精神”，構建環(huán)保數據平臺、提升煉鐵高爐上料系統效率、實(shí)現連鑄車(chē)間智能化控制等，借助公司深化改革，提質(zhì)增效，追趕超越的契機，夯實(shí)智能制造高質(zhì)量發(fā)展的基石。