“小改造”助力環(huán)境效益雙提升。為進(jìn)一步推進(jìn)落實(shí)智能制造綠色生產(chǎn)，該分廠(chǎng)通過(guò)到油氣改造實(shí)現全線(xiàn)自動(dòng)潤滑系統全覆蓋。全線(xiàn)共18架軋機，出現油壓不穩或油量不足時(shí)，易造成燒軸承及全線(xiàn)停產(chǎn)，這就需要人工及時(shí)對軋輥、導衛、活套、萬(wàn)向軸托架軸承及時(shí)補給潤滑，另外軋輥潤滑僅在生產(chǎn)間隙進(jìn)行或只能在停機時(shí)進(jìn)行單一補給。為解決這一難題，該廠(chǎng)技術(shù)人員、維修人員、裝配人員多次商討后，決定對軋輥油路進(jìn)行改造，按各潤滑點(diǎn)數量及1-12#軋機距離，設置油氣潤滑站，并據軸承大小、運轉速度，裝上合適的分配器，利用大檢修停機時(shí)間給各潤滑點(diǎn)接入油氣。經(jīng)上線(xiàn)使用后效果良好，經(jīng)測算每月誤機時(shí)間可節約60分鐘，軸承燒損率下降30%，年創(chuàng )效合計達45.5萬(wàn)余元。

　　“小智慧”助力效率效益雙提升。為了穩定料型，提高鋼材質(zhì)量，該分廠(chǎng)將13架、14架閉口軋機改為短應力軋機。改造后的軋機身高較原來(lái)高大，無(wú)法用于原棒線(xiàn)材共用的液壓站及自動(dòng)裝輥裝置，因此裝配變成了一個(gè)難題。為提高裝配效率，降低勞動(dòng)強度，減少采購開(kāi)支，該廠(chǎng)技術(shù)主管立即組織各主線(xiàn)技術(shù)人員、參與的裝配工召開(kāi)專(zhuān)題會(huì )，剖析設備結構，研究技術(shù)參數，多次與廠(chǎng)家技術(shù)人員視頻溝通后，利用Φ75圓鋼進(jìn)行打磨加工，制作出偏心軸、軸套、調節軸等關(guān)鍵設備，尋找支點(diǎn)采用焊接的方法，完成延長(cháng)、平移、調節、等裝配要求。投入使用3個(gè)月，運行良好。此改造可以減少采購一套自動(dòng)裝輥裝置、新建一座液壓站，直接創(chuàng )效25萬(wàn)元左右。（高星）