5月30日，財政部發(fā)布《財政支持做好碳達峰碳中和工作的意見(jiàn)》，明確了財政支持的六大重點(diǎn)方向和領(lǐng)域，重點(diǎn)行業(yè)領(lǐng)域綠色低碳轉型是其中之一。在這一政策的加持下，鋼鐵行業(yè)推進(jìn)“雙碳”的步伐將加快。

　　鋼鐵是具有剛性需求的基礎性材料。但目前，資源瓶頸和環(huán)境壓力越來(lái)越強烈地對鋼鐵發(fā)展構成了實(shí)質(zhì)性約束。我國鋼鐵行業(yè)耗用的煤炭約占全國的20%，排放的二氧化碳約占全國的15%，在制造業(yè)中名列首位。在實(shí)施國家“雙碳”戰略中，鋼鐵行業(yè)肩負著(zhù)重大的責任，面臨巨大的壓力。尋求現實(shí)、有效、經(jīng)濟的減排模式和路徑，是鋼鐵行業(yè)面臨的重要課題。

　　習近平總書(shū)記重要講話(huà)、國家的頂層設計文件已經(jīng)為該課題提供了一些明確的思路。習近平總書(shū)記2021年9月13日在陜西榆林化工公司考察時(shí)指出：“煤化工產(chǎn)業(yè)潛力巨大、大有前途，要提高煤炭作為化工原料的綜合利用效能，促進(jìn)煤化工產(chǎn)業(yè)高端化、多元化、低碳化發(fā)展?！苯衲?月份發(fā)布的《關(guān)于促進(jìn)鋼鐵工業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的指導意見(jiàn)》提到“積極推進(jìn)鋼鐵與建材、電力、化工、有色等產(chǎn)業(yè)耦合發(fā)展，提高鋼渣等固廢資源綜合利用效率”；《2030年前碳達峰行動(dòng)方案》提出“深挖節能降碳潛力，鼓勵鋼化聯(lián)產(chǎn)”，昭示著(zhù)國家對鋼鐵行業(yè)實(shí)現“雙碳”目標提出了產(chǎn)業(yè)耦合的循環(huán)發(fā)展思路。本期，我們將圍繞此路徑進(jìn)行深入探討。

　　01  如何確定鋼鐵減排新模式？——立足四大現實(shí)

　　據調研，鋼鐵工業(yè)實(shí)現“雙碳”目標的技術(shù)路徑，大體可分為中近期和遠期兩大類(lèi)型。

　　一類(lèi)是遠期目標和路徑。從源頭開(kāi)發(fā)不用碳的綠色能源和以“綠氫”代炭的還原體系，即用非化石能源制造“綠氫”，代替現有的炭能源，從而生產(chǎn)“零碳鋼”。這是一個(gè)美好的終極愿景，也是一項涉及我國整體能源結構調整的重大系統工程，不是鋼鐵行業(yè)單槍匹馬就能實(shí)現的，也需要漫長(cháng)歲月。據日本鋼鐵聯(lián)盟2019年發(fā)布的信息：高爐使用“綠氫”替代碳還原生鐵，繼而生產(chǎn)“零碳鋼”，預計到2100年可以實(shí)現，距今約需80年。當然，中國可以加快能源結構調整步伐，但涉及的因素很多，不太可能在短期內實(shí)現。

　　另一類(lèi)是從現實(shí)出發(fā)開(kāi)拓減排新路徑。鋼鐵行業(yè)應綜合我國經(jīng)濟發(fā)展階段、資源稟賦狀況和鋼鐵市場(chǎng)需求以及技術(shù)支撐能力等因素考慮，從實(shí)際出發(fā)，本著(zhù)現實(shí)、有效、經(jīng)濟的思路另辟減排途徑，即按照鋼鐵生產(chǎn)流程特點(diǎn)和優(yōu)勢，采用煉鋼生產(chǎn)排放的“富碳”與焦化生產(chǎn)排放的“富氫”，耦合成化工產(chǎn)品，固碳減排；同時(shí)將生產(chǎn)流程中大量顯熱余能優(yōu)化利用，用于發(fā)電等，向“鋼化聯(lián)產(chǎn)、高效用碳、大幅減排”的模式發(fā)展。

　　本文提出應主要考慮以下幾方面現實(shí)因素：

　　現實(shí)之一，鋼材需求短期內不會(huì )大幅度下降。今后一個(gè)相當長(cháng)的時(shí)期，我國將仍然處于工業(yè)化、城鎮化發(fā)展階段，東部與西部、城市與農村差距較大，對鋼材的需求仍處高位，不會(huì )大幅度下降。因此，單靠限制鋼鐵產(chǎn)量而減少碳排放的空間有限。

　　現實(shí)之二，短流程電爐鋼還不具備大規模發(fā)展條件。我國廢鋼資源有限，電爐鋼不可能快速發(fā)展。2020年我國電爐鋼產(chǎn)量?jì)H占10.4%，而且多數電爐還加入了30%~60%的高爐熱鐵水。因此，鋼鐵工業(yè)以長(cháng)流程為主、用炭還原和加熱的工藝在近期不會(huì )明顯改變。

　　現實(shí)之三，我國以煤炭為主的能源結構將延續多年。據中國工程院專(zhuān)家研究測算，隨著(zhù)我國能源結構調整，到2030年我國煤炭占能源的比例將從2020年的56.8%下降為50%左右，但煤炭仍然是主體能源。不講條件地減煤、棄煤是自剪羽翼，高效用煤才是正確選擇。

　　現實(shí)之四，僅依靠傳統思維和路徑實(shí)現“雙碳”目標的難度很大。回顧2010年～2020年的10年間，鋼鐵行業(yè)視節能減排為生命線(xiàn)，投入巨額資金，采用了最先進(jìn)的技術(shù)裝備，節能降耗達到了國際一流水平。10年來(lái)，鋼鐵行業(yè)平均噸鋼綜合能耗由640千克/噸左右降到540千克/噸左右，下降了100千克/噸，降幅達15.6%，取得了舉世矚目的成績(jì)。然而，同期的鋼產(chǎn)量由6億噸增加為10億噸，增加了4億噸，增幅達66%?？梢?jiàn)，鋼產(chǎn)量增長(cháng)幅度是能耗下降幅度的4倍，導致了碳排放總量的繼續增加。顯然，僅靠傳統的節能減排措施，不能適應“雙碳”目標的要求。

　　因此，我們必須立足現實(shí)，根據鋼鐵工業(yè)的工藝流程特點(diǎn)，創(chuàng )新思路，開(kāi)辟符合鋼鐵工業(yè)特色的減排新模式。

　　推進(jìn)鋼焦融合、鋼化聯(lián)產(chǎn)的主導思路與優(yōu)勢

　　鋼鐵工業(yè)是多種要素并流的流程工業(yè)。在鐵素流、碳素流和價(jià)值流的運行過(guò)程中，具有顯著(zhù)的煤炭高效轉換和增值增效功能。

　　在鋼鐵生產(chǎn)中，每生產(chǎn)1噸鋼，約需煉焦洗精煤482公斤、燒結燃料煤25公斤、高爐噴吹煤138公斤，共約650公斤。過(guò)去，我們習慣把煤炭作為“燃料”，為鋼鐵加熱“一燒了之”，葬送了它的價(jià)值功能。實(shí)際上，煤炭在完成鋼鐵生產(chǎn)過(guò)程中，按能量計算，有50%以上的能量可轉化為焦爐煤氣、高爐煤氣、轉爐煤氣和各種形態(tài)的顯熱余能，即所謂的余熱余能。其實(shí)，這些煤氣和余熱余能是制造化工產(chǎn)品的優(yōu)質(zhì)原料或轉化新能源的寶貴資源。如果我們不充分認識并利用它的價(jià)值，不但能效低、附加值低，還增加了碳排放和污染；如果有效利用，制成化工產(chǎn)品，就能實(shí)現“固碳減排”并增值增效。

　　鋼鐵行業(yè)應大力推進(jìn)鋼焦融合、鋼化聯(lián)產(chǎn)，將焦化與鋼鐵生產(chǎn)充分耦合，把傳統的鋼鐵廠(chǎng)轉化為“鋼鐵廠(chǎng)+化工廠(chǎng)+發(fā)電廠(chǎng)”，構建具有鋼鐵流程特色的節能、固碳、減排、增值的新模式。

　　鋼焦融合可實(shí)現煤氣資源的高效利用——制造化工產(chǎn)品。鋼焦融合企業(yè)產(chǎn)生的焦爐煤氣、高爐煤氣、轉爐煤氣具有各自的發(fā)生量、熱值、成分和性能特點(diǎn)（見(jiàn)表1）。

　　焦爐煤氣富含氫氣、轉爐煤氣富含一氧化碳，發(fā)揮這種系統資源優(yōu)勢，兩種煤氣匹配聚合，可生產(chǎn)甲醇或乙二醇、碳酸二甲酯等高附加值化工產(chǎn)品并分離甲烷生產(chǎn)天然氣，構成“鋼化聯(lián)產(chǎn)”新模式（見(jiàn)圖1）。

　　以年產(chǎn)鋼1000萬(wàn)噸規模的鋼焦融合企業(yè)為例，經(jīng)煤氣平衡測算，可優(yōu)化出轉爐煤氣13億標準立方米/年、焦爐煤氣16.38億標準立方米/年。充分利用這兩種煤氣，每年可生產(chǎn)甲醇約56.5萬(wàn)噸、天然氣3.8億標準立方米。除生產(chǎn)甲醇和天然氣外，還有剩余的馳放氣和富余的高爐煤氣，可發(fā)電約17億千瓦時(shí)。該模式可減排二氧化碳約294萬(wàn)噸/年，具體如下：

　　生產(chǎn)甲醇56.5萬(wàn)噸，減排二氧化碳77.69萬(wàn)噸；生產(chǎn)天然氣3.8億立方米，重量29.3萬(wàn)噸，減排二氧化碳80.57萬(wàn)噸；其他富余的煤氣發(fā)電17億千瓦時(shí)，減排二氧化碳136萬(wàn)噸。

　　實(shí)例：山西晉南鋼鐵公司以焦爐煤氣與轉爐煤氣為原料建成的年產(chǎn)30萬(wàn)噸乙二醇項目已投入運行。據2021年上半年運行數據，每生產(chǎn)1噸乙二醇和附產(chǎn)的天然氣，可消納焦爐煤氣3200立方米、轉爐煤氣1500立方米，乙二醇成本約3000元/噸，與化工行業(yè)傳統工藝成本（4500元/噸）相比，有明顯的成本優(yōu)勢。實(shí)施鋼化聯(lián)產(chǎn)、固碳減排后，每年可減排二氧化碳136萬(wàn)噸。

　　從化工產(chǎn)品市場(chǎng)需求看，因乙二醇屬于無(wú)毒無(wú)害產(chǎn)品，是制造纖維、塑料等產(chǎn)品的重要原料，市場(chǎng)前景十分廣闊。據調查，全國每年消費乙二醇1500多萬(wàn)噸，其中進(jìn)口占比57%?；て髽I(yè)生產(chǎn)乙二醇利潤較高，而鋼鐵企業(yè)利用“廢氣”作原料，成本更低、效益更好。一個(gè)年產(chǎn)鋼1000萬(wàn)噸的鋼鐵企業(yè)，1年可生產(chǎn)乙二醇50萬(wàn)噸，在正常年份，利潤可達20億元以上，1年多即可收回投資成本。

　　鋼焦融合可實(shí)現余熱余能資源的高效利用——余熱余能發(fā)電。鋼焦融合企業(yè)與獨立的焦化企業(yè)相比，增加了更多的優(yōu)化用能和高效用能條件，提高了余熱余能自發(fā)電率。

　　在鋼焦融合企業(yè)中，煉鋼汽化冷卻煙道、軋鋼加熱爐和汽化冷卻爐筋管會(huì )產(chǎn)生大量的低參數余熱蒸汽，可引入化產(chǎn)系統滿(mǎn)足工藝對低參數蒸汽的需要；干法熄焦（CDQ）產(chǎn)生的高溫高壓蒸汽直接實(shí)現純凝高效發(fā)電，發(fā)電量可達110千萬(wàn)時(shí)/噸焦～150千瓦時(shí)/噸焦，而不必經(jīng)降溫降壓或抽汽生產(chǎn)出低參數蒸汽再用于化產(chǎn)系統；煙氣顯熱采用煤調濕（CMC）技術(shù)，對煉焦洗精煤進(jìn)行烘干調濕，裝爐煤含水量每下降1個(gè)百分點(diǎn)，煉焦耗熱量可降低55兆焦耳/噸～62兆焦耳/噸；焦化初冷器循環(huán)水熱量可用于焦化—鋼鐵多聯(lián)產(chǎn)系統的保溫和制冷；荒煤氣顯熱還可采用特殊設計的換熱器，加熱熱導油用于化產(chǎn)系統或產(chǎn)生蒸汽用于發(fā)電；CDQ（干法熄焦發(fā)電技術(shù))、CCPP（燃氣一蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電技術(shù)）、余熱蒸汽發(fā)電產(chǎn)生的電力可全部被鋼焦融合企業(yè)所消納，自發(fā)電率可達67%，從而減少社會(huì )供電和二氧化碳排放（見(jiàn)圖2）。

　　鋼焦融合可實(shí)現焦炭資源的高效利用——高爐節能減炭。干熄焦（CDQ）技術(shù)以惰性氣體替代噴水對熾熱紅焦進(jìn)行降溫冷卻，可以明顯改善焦炭質(zhì)量，可使焦炭的抗碎強度指標M40提高3%～8%、抗磨強度指標M10改善0.3%～0.8%，焦炭的熱反應性(CSR、CIR)均有所改善，并且大幅度降低了焦炭的含水量。高爐長(cháng)期使用干熄焦炭時(shí)，可提高噴煤量、提高生產(chǎn)能力、降低焦比，節焦量在2%~7％之間或者更多；且在相同質(zhì)量前提下，自產(chǎn)焦炭比外購能夠節省成本100元/噸~400元/噸。干熄焦（CDQ）技術(shù)、CMC（煤調濕技術(shù)）應用后，焦炭粒度分布均勻，焦炭機械強度提高，M40提高1%~1.5%，M10改善0.5%~0.8%，高爐冶煉節焦量為5千克/噸鐵~7.5千克/噸鐵。

　　鋼焦融合可提高吸納煉焦污染物能力——提升環(huán)保水平。鋼焦融合企業(yè)具有更大的流程功能優(yōu)勢，與獨立焦化廠(chǎng)相比，可消納焦化產(chǎn)生的多種廢棄物。

　　以年產(chǎn)120萬(wàn)噸焦炭規模的焦化廠(chǎng)為案例，鋼焦融合產(chǎn)生的環(huán)保效果如下：蒸汽消耗大幅度減少，可降低到5噸/小時(shí)以下，能源效率更高；酚水量大大降低，可減少酚水量29.35萬(wàn)噸/年，實(shí)現焦化廢水最小化；焦化廢水經(jīng)處理后可用于鋼鐵制造流程中的高溫工藝進(jìn)行消納降解，實(shí)現焦化廢水零排放。鋼焦融合企業(yè)應用CDQ技術(shù)，可實(shí)現節水0.44立方米/噸焦；應用CMC技術(shù)，可減少焦化酚氰廢水量25千克/噸焦~30千克/噸焦。

　　對“鋼焦融合、鋼化聯(lián)產(chǎn)”模式的基本評估和減排效果初步測算

　　本文的核心是從我國國情和鋼鐵工業(yè)的現實(shí)出發(fā)，發(fā)揮鋼鐵工業(yè)特有的流程優(yōu)勢，通過(guò)鋼焦融合、鋼化聯(lián)產(chǎn)，把“碳”由燃料轉化為原料；由排放固化為產(chǎn)品，走綠色、低碳、高效發(fā)展道路。

　　在減排效果測算上，我們借鑒北京國金衡信認證公司近幾年對30多家鋼鐵企業(yè)現場(chǎng)采集的有關(guān)數據及優(yōu)化平衡測算，以年產(chǎn)鋼1000萬(wàn)噸的鋼焦融合企業(yè)為例，對“鋼焦融合、鋼化聯(lián)產(chǎn)”運行效果進(jìn)行了初步測算，其結果是：每年可生產(chǎn)乙二醇56.5萬(wàn)噸/年；生產(chǎn)天然氣3.8億立方米/年；余熱余能（不含已用于制造化工產(chǎn)品的焦爐和轉爐煤氣）自發(fā)電比可達到67%。以上3項（甲醇、天然氣、自發(fā)電）每年可減排二氧化碳約294萬(wàn)噸。

　　若包括焦化廠(chǎng)能量網(wǎng)絡(luò )優(yōu)化、鋼鐵流程低溫余熱社會(huì )分布式利用等，可減排二氧化碳525萬(wàn)噸/年，即噸鋼減排0.525噸二氧化碳。若按噸鋼排放二氧化碳2噸左右計算，減排幅度為26%，這是一個(gè)很大的減排空間。

　　構建鋼焦融合、鋼化聯(lián)產(chǎn)、低碳排放新模式的基礎條件，是鋼鐵聯(lián)合企業(yè)實(shí)現鋼鐵產(chǎn)能與焦化產(chǎn)能相匹配，形成完整的工藝流程。但由于歷史原因，我國鋼焦分離狀態(tài)十分突出，難以構建新模式，也難以實(shí)現“雙碳”目標。

　　據統計，2020年全國生產(chǎn)焦炭4.26億噸，其中鋼鐵企業(yè)自產(chǎn)焦炭1.56億噸，占比僅36.6%；獨立焦化廠(chǎng)產(chǎn)焦2.7億噸，占63.4%。也就是說(shuō)，鋼鐵企業(yè)約有2/3的焦炭缺口要靠獨立焦化廠(chǎng)供給。

　　獨立焦化企業(yè)，由于生產(chǎn)單一，不能形成物質(zhì)流與能量流的系統優(yōu)化，直接導致能源轉換效率低下，既浪費了資源，又污染了環(huán)境。

　　盡管?chē)胰钗迳晗拗篇毩⒔够瘡S(chǎng)發(fā)展，特別是對炭化室高度4.3米及以下的小焦爐，早已列入淘汰目錄，但由于其產(chǎn)量高達1.4億噸，涉及3億多噸鋼的供焦問(wèn)題，加之一些地區限制鋼鐵企業(yè)配套建設潔凈化大型焦爐，為落后的小焦爐提供了市場(chǎng)空間，很難淘汰。

　　獨立焦化廠(chǎng)的主要問(wèn)題：

　　一是焦爐煤氣利用不合理，升值利用受限。鋼鐵聯(lián)合企業(yè)可以將高爐煤氣替代焦爐氣加熱，實(shí)現氣體資源價(jià)值優(yōu)化和環(huán)境質(zhì)量本質(zhì)改變，而獨立焦化廠(chǎng)將自產(chǎn)焦爐煤氣的50%以上用于焦爐自身加熱，不但燒掉了寶貴的資源，還造成二氧化硫、氮氧化物排放污染。

　　二是干熄焦技術(shù)普及率低。鋼鐵聯(lián)合企業(yè)從綜合價(jià)值考慮，普遍實(shí)施節能環(huán)保的干熄焦技術(shù)，使鋼鐵流程顯著(zhù)降低成本、降低碳排放。而獨立焦化廠(chǎng)普遍使用濕法熄焦，大量浪費能源、大量耗水、污染嚴重。

　　三是獨立焦化廠(chǎng)對焦化污水難以高效治理。鋼鐵企業(yè)是高溫流程，在高爐沖渣、轉爐悶渣工序可以對焦化流程產(chǎn)生的有機廢水、濃鹽水進(jìn)行高效消納處理，而獨立焦化廠(chǎng)不具備這些條件。

　　綜上所述，我國鋼焦處于嚴重分離狀態(tài)，不論對鋼鐵企業(yè)還是獨立焦化企業(yè)而言都是劣勢，難以發(fā)揮鋼鐵行業(yè)特有的流程功能優(yōu)勢，不利于“雙碳”目標的實(shí)現。

　　在實(shí)施“雙碳”戰略中，鋼鐵工業(yè)必須從現實(shí)出發(fā)，運用系統工程的觀(guān)念，加快推進(jìn)“鋼焦融合、鋼化聯(lián)產(chǎn)”協(xié)同創(chuàng )新，開(kāi)拓節能減排增效的高質(zhì)量發(fā)展新模式。為此，特提出以下6條建議。

　　第一條：貫徹新發(fā)展理念，提高對鋼焦融合發(fā)展的新認知。在創(chuàng )新意識的驅使下，需重新認知鐵素流與碳素流的耦合效用：可以將“燃料”變“原料”,將污染物轉化為化工產(chǎn)品，從而實(shí)現固碳減排，向“用炭不排碳”的方向發(fā)展。

　　第二條：加強頂層設計，推進(jìn)鋼焦融合新發(fā)展。鋼鐵與焦化企業(yè)的分離由來(lái)已久，既有歷史原因，更有地域性體制障礙。為此，亟待加強全國性統籌謀劃，支持鋼鐵企業(yè)完善工藝，匹配焦化工序，落實(shí)產(chǎn)能置換政策，推進(jìn)鋼焦深度融合、協(xié)同發(fā)展。

　　第三條：建立鋼焦融合示范工程，引領(lǐng)鋼鐵行業(yè)構建“雙碳”新模式。本著(zhù)“先立后破、先行先試、分類(lèi)指導、創(chuàng )新驅動(dòng)”的原則，樹(shù)立標桿、典型引路，穩步推進(jìn)鋼焦融合發(fā)展。

　　第四條：加強技術(shù)研發(fā)，倡導協(xié)同創(chuàng )新。鋼化聯(lián)產(chǎn)是一項跨行業(yè)、跨技術(shù)領(lǐng)域的新模式，需要行業(yè)之間技術(shù)融合，倡導鋼鐵企業(yè)與能源、化工等專(zhuān)業(yè)研發(fā)機構合作，加快推進(jìn)“雙碳”目標進(jìn)程。

　　第五條：加大政策扶持，發(fā)揮市場(chǎng)作用。國務(wù)院《2030年前碳達峰行動(dòng)方案》中明確“鼓勵鋼化聯(lián)產(chǎn)”。如何落地需要有實(shí)施細則，并建議設立專(zhuān)項基金，在國家支持下，引導社會(huì )資本積極參與，助力鋼焦融合發(fā)展。

　　第六條：加強組織領(lǐng)導，完善管理與考核。鋼焦融合、鋼化聯(lián)產(chǎn)，涉及跨地區、跨行業(yè)能耗、能效、用煤及排放等指標考核，需要國家相關(guān)部門(mén)統籌協(xié)同。建議各級政府重點(diǎn)考核鋼鐵企業(yè)炭利用效率、二氧化碳排放量、企業(yè)余熱余能自發(fā)電率等指標，逐步建立“雙碳”工作的長(cháng)效機制。

　　樊三彩

　　鋼鐵、化工都是歷史悠久的傳統行業(yè)，目前也都面臨低碳轉型的相同使命，如果能夠攜起手來(lái)，積極探索一種循環(huán)經(jīng)濟耦合發(fā)展的模式，或許是實(shí)現“雙碳”目標成本最優(yōu)、效益最好的一條“雙贏(yíng)”甚至“多贏(yíng)”路徑，不僅經(jīng)濟效益高，還將產(chǎn)生明顯的社會(huì )效益。

　　其實(shí)當前，已有很多鋼企在這方面進(jìn)行著(zhù)積極的實(shí)踐——

　　4月29日晚，吉林市政府與建龍集團簽署《鋼化新材料產(chǎn)業(yè)園項目投資框架協(xié)議》，建龍鋼鐵將在此地實(shí)現鋼化聯(lián)產(chǎn)，積極推動(dòng)副產(chǎn)品和生產(chǎn)廢料綜合循環(huán)利用；

　　晉南鋼鐵積極構建鋼—焦—化—氫全閉環(huán)低碳產(chǎn)業(yè)鏈，2021年噸鋼碳排放為1.58噸，較鋼焦聯(lián)合企業(yè)碳排放平均水平1.85噸下降了15%；噸鋼綜合能耗為502千克標準煤，達到了《高耗能行業(yè)重點(diǎn)領(lǐng)域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》的標桿水平；

　　榮程集團著(zhù)力打造全國首家“鋼化聯(lián)產(chǎn)—氫冶金”試驗工廠(chǎng)，目前正在積極開(kāi)展噴吹天然氣試驗前期各項準備工作；

　　……

　　鋼化聯(lián)產(chǎn)是整合資源利用、降低一次能源消耗、減少污染排放的高質(zhì)量發(fā)展新模式，有專(zhuān)家稱(chēng)其為“真正意義上的碳中和措施”。相較于企業(yè)內部流程改造升級的“小改小革”與革命性的氫冶金，鋼化聯(lián)產(chǎn)似乎是介于中間的成本—效益比最佳的一條路徑。雖然所有的低碳技術(shù)、模式最終都要接受市場(chǎng)的檢驗，但已經(jīng)被寫(xiě)入國家頂層設計文件的“鋼化聯(lián)產(chǎn)”模式，未來(lái)必將迎來(lái)巨大的發(fā)展空間，給行業(yè)帶來(lái)一次意義深遠的理念變革和生產(chǎn)方式變革。為此，鋼企務(wù)必緊抓政策機遇，算好“經(jīng)濟賬”“環(huán)保賬”，寫(xiě)好“鋼化聯(lián)產(chǎn)”大文章！